Prozessanalyse

Angenommen, Sie könnten die nicht wertschöpfende Arbeit pro Prozeßschritt um 30 Sekunden reduzieren. Dann könnten Sie bei fünf Prozeßschritten je Produkt (z.B. Bohren, Fräsen, Schleifen, Entgraten und Montage) und fünf Produkten bei Losgrößen von 50 Stück je Produkt 10,4 Stunden pro Tag x 200 Tage pro Jahr insgesamt 2.083 Stunden einsparen. Bei 25,– Euro Stundensatz sind das 94.000 Euro – und wenn Sie nur die Hälfte der Maßnahmen umsetzen, ergibt das immer noch 47.000 Euro – Jahr für Jahr.

Wie das geht?

Heute ist es in vielen Betrieben üblich, bei auftretenden Problemen eine Besprechung einzuberufen. Alle Spezialisten setzen sich an den grünen Tisch, vereinbaren Maßnahmen und treffen sich dann in drei Wochen wieder. Und, ist dann wirklich was bewegt worden? Oft nicht.

Ich behaupte:

Statt einer Besprechung am grünen Tisch ist es viel wirkungsvoller, an den Ort des Geschehens zu gehen und vor Ort direkt 10, 15 oder 20 Zyklen zu beobachten. Nach der Analyse von 15–20 Prozess-Zyklen kann man meist schon ganz klar sehen, was funktioniert – und was nicht. Da sieht man ganz genau, wie schwankend und ungenau solche Prozesse ablaufen und kann direkt konkrete, sinnvolle Maßnahmen auf- und umsetzen.

Ob Maschinenbauer, Stanzbetrieb, CNC-Bearbeiter oder Druckerei, die Ursachen für ungenaue Prozesse und vor allem Überschreitungen der Prozess-Zeiten sind bei fast allen Fertigern immer gleich: fehlende Standards, lange Wege, falsche Bevorratung fehlende Schulungen, fehlende Qualifizierungen.

Und wenn man da ansetzt, kann man ungeahnte Potenziale heben. Das ist mein Job. Ich bin seit 32 Jahren in der Produktion und beschäftige mich seit über 10 Jahren mit der Prozeßanalyse und -optimierung. Dabei reduziere ich die Kosten durch den Einsatz von besonders wirksamen Tools wie 5S, TPM, Wertstrom- und Prozeß-Analyse und Arbeitsplatz-Optimierung. Außerdem dezimiere oder streiche ich gezielt nicht wertschöpfenden Tätigkeiten im Prozeß.